PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang penyimpanan produk jadi yang berlokasi di salah satu kawasan industri di Jawa Barat. Gudang ini memiliki karakteristik berupa penyimpanan berbagai jenis produk dengan volume yang besar. Permasalahan yang dihadapi saat ini adalah waktu pengambilan barang yang lama, utilisasi ruangan yang belum optimal dan jarak material handling yang jauh. Setelah diterapkan metode Class Based Storage (CBS) terjadi peningkatan efisiensi yang signifikan yaitu waktu pengambilan barang berkurang 33.33%, utilisasi ruang meningkat 13.33% dan total jarak material handling berkurang 52.19%. Hasil tersebut menunjukkan bahwa metode CBS efektif dapat mengurangi waktu pencarian barang, meningkatkan kapasitas penyimpanan dan menekan biaya operasional. Penerapan metode CBS dapat meningkatkan kepuasan pelanggan melalui pengiriman yang lebih cepat dan pelayanan yang lebih efisien. Penelitian ini memberikan kontribusi bagi industri logistik dan pergudangan dalam menerapkan strategi penyimpanan berbasis klasifikasi untuk meningkatkan produktivitas dan daya saing perusahaan.

Efisiensi produksi pada industri atap baja ringan sangat bergantung pada efektivitas mesin roll forming. Salah satu metode evaluasi kinerja yang digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang meliputi availability, performance, dan quality. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan nilai OEE dengan mengimplementasikan sensor warna TCS3200 berbasis Arduino Uno sebagai alat bantu dalam proses pengecekan warna, menggantikan cara manual yang selama ini kurang efisien. Penelitian ini dilakukan dengan membandingkan nilai OEE sebelum dan sesudah penerapan sensor warna. Hasil yang diperoleh menunjukkan adanya peningkatan nilai OEE dari 43.0% menjadi 60.1% setelah penerapan sensor. Peningkatan ini disebabkan oleh adanya penurunan downtime, peningkatan akurasi pengecekan warna, dan optimalisasi waktu produksi.
Kata kunci: OEE ; Industri atap baja ringan ; Roll forming ; Downtime ; Arduiono

Arya Global Dinamika adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang dimana barang produksinya melibatkan penggunaan mesin bubut CNC (Computer Numeric Control). Kekasaran permukaan merupakan indikator penting dalam menilai kualitas hasil pembubutan pada mesin CNC. Penelitian ini bertujuan menganalisis pengaruh variasi kecepatan putar spindle terhadap kekasaran permukaan pada baja karbon rendah S45C. Pengujian ini dilakukan pada pembubutan rata dengan kecepatan putar 600 rpm, 800 rpm, 1000 rpm, 1200 rpm dan 1500 rpm, kecepatan pemakanan 0,5 mm/rev. Hasil ini menunjukkan kekasaran permukaan menurun secara signifikan seiring peningkatan kecepatan dari 600 rpm hingga 1000 rpm, dari 3,085 µm menjadi 1,049 µm. Namun, pada kecepatan 1200 rpm hingga 1500 rpm kekasaran meningkat kembali menjadi 1,718 µm hingga 2,197 µm. Hal ini menunjukkan adanya kecepatan optimum, dimana kecepatan berlebih justru menurunkan kualitas akibat getaran dan panas berlebih. Dengan demikian, kecepatan putar berpengaruh signifikan terhadap kekasaran, namun perlu dikendalikan untuk hasil maksimal.

PT KUI (Komatsu Undercarriage Indonesia) memproduksi berbagai komponen undercarriage untuk alat berat khususnya excavator dan bulldozer. Komponen utama yang diproduksi antara lain link assy, shoe assy, roller, carrier, sprocket, shaft, dan segment teeth. Roller merupakan salah satu komponen yang terberat. Komponen tersebut diproduksi melalui proses forging dengan berat material hingga 112 kg pada temperatur antara 1150-1250°C. Pada kondisi tersebut, terdapat kemungkinan terjadinya deformasi plastis yang dapat menimbulkan cacat produk yang dikenal dengan istilah dakon. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan menganalisis sumber permasalahan dengan menerapkan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Melalui pendekatan tersebut, diperoleh RPN (Risk Priority Number) yang menjadi dasar utama dalam menentukan prioritas perbaikan yang diperlukan untuk mengurangi cacat dakon. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan kaizen yang meliputi penambahan kipas pendingin untuk mencapai suhu optimal, pengaturan kecepatan konveyor, dan standardisasi prosedur mampu menurunkan cacat dakon secara signifikan dari 39,7% menjadi 0% (zero dakon).

Arya Global Dinamika adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang dimana barang produksinya melibatkan penggunaan mesin bubut CNC (Computer Numeric Control). Kekasaran permukaan merupakan indikator penting dalam menilai kualitas hasil pembubutan pada mesin CNC. Penelitian ini bertujuan menganalisis pengaruh variasi kecepatan putar spindle terhadap kekasaran permukaan pada baja karbon rendah S45C. Pengujian ini dilakukan pada pembubutan rata dengan kecepatan putar 600 rpm, 800 rpm, 1000 rpm, 1200 rpm dan 1500 rpm, kecepatan pemakanan 0,5 mm/rev. Hasil ini menunjukkan kekasaran permukaan menurun secara signifikan seiring peningkatan kecepatan dari 600 rpm hingga 1000 rpm, dari 3,085 µm menjadi 1,049 µm. Namun, pada kecepatan 1200 rpm hingga 1500 rpm kekasaran meningkat kembali menjadi 1,718 µm hingga 2,197 µm. Hal ini menunjukkan adanya kecepatan optimum, dimana kecepatan berlebih justru menurunkan kualitas akibat getaran dan panas berlebih. Dengan demikian, kecepatan putar berpengaruh signifikan terhadap kekasaran, namun perlu dikendalikan untuk hasil maksimal.

Regeneration Gas Heater (RGH) merupakan komponen penting dalam proses regenerasi katalis sebelum gas memasuki unit kriogenik. Efisiensi termal RGH dipengaruhi oleh rasio udara-bahan bakar (AFR), yang menentukan kualitas pembakaran dan besarnya kehilangan energi. Penelitian ini bertujuan menganalisis pengaruh AFR terhadap efisiensi termal RGH berbahan bakar metana. Percobaan dilakukan pada heater kapasitas 1001 kW dengan variasi AFR dari 16,1 hingga 17,5 (interval 0,1), di mana dilakukan pengukuran temperatur masuk dan keluar gas, konsumsi bahan bakar, serta analisis termodinamika dan emisi. Hasil menunjukkan efisiensi maksimum sebesar 83,99% terjadi pada AFR 17,2:1. Analisis regresi kuadratik menunjukkan koefisien determinasi (R²) sebesar 0,906 dengan nilai p < 0,01, menandakan hubungan yang signifikan antara AFR dan efisiensi. Optimasi AFR tidak hanya meningkatkan efisiensi energi, tetapi juga menurunkan emisi CO dan NOx secara signifikan.

Digital technological advancements have driven a paradigm shift towards Industry 4.0, characterized by the integration of cyber-physical systems and artificial intelligence in manufacturing processes. This study analyzes the role of Internet of Things (IoT) in accelerating Manufacturing 4.0 transformation, focusing on production efficiency optimization. Through a systematic literature review of 45 Scopus-indexed journals published between 2019-2024, complemented by experimental analysis on a laboratory-scale smart factory prototype, this research examines the implementation of IoT-based technologies such as predictive maintenance and digital twins. Results demonstrate that IoT integration significantly enhances production efficiency through real-time monitoring (30% downtime reduction), predictive maintenance (20% maintenance cost decrease), and data-driven supply chain optimization (15% energy savings). Case studies from Siemens and PT. Unilever Indonesia confirm that IoT sensor integration with ERP systems improves demand forecasting accuracy by 25% and reduces production errors to 0.001%. Despite challenges including high initial infrastructure costs and cybersecurity vulnerabilities, IoT implementation offers sustainable competitive advantages through enhanced operational efficiency, quality control, and resource management.
 

Penurunan defect dalam produksi sangat penting untuk meningkatkan kualitas produk dan efisiensi operasional. PT Yonghen Motor Komponen (YMK) menghadapi permasalahan defect pada linepackingconnectorwiringharness, yang berdampak pada kualitas dan produktivitas. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi jenis defect dan menerapkan metode Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) guna menurunkan tingkat defect. Penelitian ini menggunakan pendekatan kuantitatif dengan analisis defect pada line packing di PT YMK selama Maret–Juni 2024. Hasil analisis menunjukkan empat jenis defect utama: Scratch, Short Mold, Dirty, dan Burry, di mana Short Mold memiliki Risk Priority Number (RPN) tertinggi sebesar 576, sehingga menjadi prioritas utama perbaikan. Faktor penyebab utama meliputi kurangnya ketelitian operator, minimnya pelatihan, kesalahan dalam handling, serta ketidaksesuaian parameter pencetakan. Sebagai solusi, penelitian merekomendasikan pelatihan operator, penerapan SOP yang lebih ketat, pemeliharaan mesin berkala, peningkatan kebersihan, dan sistem inspeksi kualitas yang lebih efektif. Implementasi perbaikan ini diharapkan dapat menurunkan tingkat defect, meningkatkan efisiensi produksi, serta memastikan kualitas produk yang lebih baik.

Segitiga sebagai entitas geometris fundamental, memiliki peran kritis dalam perkembangan ilmu matematika dan terapan, mulai dari konstruksi piramida Mesir Kuno hingga aplikasi modern dalam teknik, fisika, dan grafika komputer. studi OECD PISA 2022 mengungkapkan 65% siswa di Indonesia mengalami kesulitan menerapkan konsep segitiga dalam masalah kontekstual, akibat keterbatasan alat bantu visualisasi dinamis dan representasi variasi segitiga. Penelitian ini bertujuan mengembangkan aplikasi kalkulator segitiga berbasis web interaktif yang mengintegrasikan kombinasi input dengan visualisasi dinamis berbasis HTML5 Canvas untuk meningkatkan pemahaman konseptual. Metode pengembangan melibatkan penerapan Hukum Sinus, Cosinus, Pythagoras, dan rumus Heron, disertai skala otomatis dan label interaktif guna memfasilitasi eksplorasi hubungan dinamis antar elemen segitiga. Aplikasi ini mengatasi kelemahan alat sebelumnya seperti GeoGebra dan Triangle Solver App yang terbatas dalam visualisasi real-time atau komprehensivitas perhitungan. Hasil pengujian menunjukkan bahwa integrasi antarmuka interaktif berbasis web mampu meningkatkan keterlibatan belajar.Studi ini merekomendasikan pengembangan lebih lanjut untuk mencakup segitiga spherical dan integrasi kecerdasan buatan dalam analisis kesalahan siswa.

Industri genteng sangat mengutamakan tampilan dan ketepatan, sehingga kualitas produk harus menjadi perhatian utama. PT XYZ sebagai salah satu supplier genteng nasional saat ini tengah menghadapi permasalahan tingginya jumlah produk cacat terutama pada bagian roll forming machine. Jenis cacat yang paling dominan antara lain penyok sebesar 30%, dimensi tidak sesuai (dimensi NG) sebesar 26%, kerut sebesar 18%, berkarat sebesar 15%, tergores sebesar 7%, dan pudar warna sebesar 4%. Pengumpulan data dilakukan pada periode Juni sampai dengan Agustus 2024 dan memiliki persentase cacat yang cukup tinggi serta telah melampaui batas target perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan menganalisis sumber permasalahan dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Melalui FMEA akan diperoleh nilai Risk Priority Number (RPN) yang menjadi acuan utama dalam menentukan skala prioritas perbaikan yang dibutuhkan.