PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang penyimpanan produk jadi yang berlokasi di salah satu kawasan industri di Jawa Barat. Gudang ini memiliki karakteristik berupa penyimpanan berbagai jenis produk dengan volume yang besar. Permasalahan yang dihadapi saat ini adalah waktu pengambilan barang yang lama, utilisasi ruangan yang belum optimal dan jarak material handling yang jauh. Setelah diterapkan metode Class Based Storage (CBS) terjadi peningkatan efisiensi yang signifikan yaitu waktu pengambilan barang berkurang 33.33%, utilisasi ruang meningkat 13.33% dan total jarak material handling berkurang 52.19%. Hasil tersebut menunjukkan bahwa metode CBS efektif dapat mengurangi waktu pencarian barang, meningkatkan kapasitas penyimpanan dan menekan biaya operasional. Penerapan metode CBS dapat meningkatkan kepuasan pelanggan melalui pengiriman yang lebih cepat dan pelayanan yang lebih efisien. Penelitian ini memberikan kontribusi bagi industri logistik dan pergudangan dalam menerapkan strategi penyimpanan berbasis klasifikasi untuk meningkatkan produktivitas dan daya saing perusahaan.

Penurunan defect dalam produksi sangat penting untuk meningkatkan kualitas produk dan efisiensi operasional. PT Yonghen Motor Komponen (YMK) menghadapi permasalahan defect pada linepackingconnectorwiringharness, yang berdampak pada kualitas dan produktivitas. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi jenis defect dan menerapkan metode Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) guna menurunkan tingkat defect. Penelitian ini menggunakan pendekatan kuantitatif dengan analisis defect pada line packing di PT YMK selama Maret–Juni 2024. Hasil analisis menunjukkan empat jenis defect utama: Scratch, Short Mold, Dirty, dan Burry, di mana Short Mold memiliki Risk Priority Number (RPN) tertinggi sebesar 576, sehingga menjadi prioritas utama perbaikan. Faktor penyebab utama meliputi kurangnya ketelitian operator, minimnya pelatihan, kesalahan dalam handling, serta ketidaksesuaian parameter pencetakan. Sebagai solusi, penelitian merekomendasikan pelatihan operator, penerapan SOP yang lebih ketat, pemeliharaan mesin berkala, peningkatan kebersihan, dan sistem inspeksi kualitas yang lebih efektif. Implementasi perbaikan ini diharapkan dapat menurunkan tingkat defect, meningkatkan efisiensi produksi, serta memastikan kualitas produk yang lebih baik.

Ketidakefisienan dalam proses produksi menimbulkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, seperti waktu tunggu antar stasiun kerja yang tinggi. PT YY yang merupakan salah satu produsen kipas pendingin nasional saat ini mengalami waktu siklus yang tinggi di beberapa stasiun kerja, terutama di bagian perakitan kipas pendingin. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk meminimalkan pemborosan pada proses perakitan kipas pendingin di PT YY melalui penerapan lean manufacturing dengan pendekatan line balancing. Penelitian ini mengadopsi pendekatan lean manufacturing dengan memanfaatkan diagram pareto dan diagram fishbone untuk menelusuri akar permasalahan, serta menerapkan metode line balancing dan kaizen untuk meningkatkan efisiensi dan keseimbangan pada lini produksi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa setelah dilakukan perbaikan, waktu siklus berkurang dari 228 detik menjadi 210 detik, disertai dengan peningkatan efisiensi lini produksi dan penghapusan waktu tunggu antar proses. Dengan menerapkan metode ini, PT YY mampu meningkatkan efisiensi proses produksi, mengurangi aktivitas pemborosan, dan meningkatkan keseimbangan dalam proses kerja.

Efisiensi produksi pada industri atap baja ringan sangat bergantung pada efektivitas mesin roll forming. Salah satu metode evaluasi kinerja yang digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang meliputi availability, performance, dan quality. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan nilai OEE dengan mengimplementasikan sensor warna TCS3200 berbasis Arduino Uno sebagai alat bantu dalam proses pengecekan warna, menggantikan cara manual yang selama ini kurang efisien. Penelitian ini dilakukan dengan membandingkan nilai OEE sebelum dan sesudah penerapan sensor warna. Hasil yang diperoleh menunjukkan adanya peningkatan nilai OEE dari 43.0% menjadi 60.1% setelah penerapan sensor. Peningkatan ini disebabkan oleh adanya penurunan downtime, peningkatan akurasi pengecekan warna, dan optimalisasi waktu produksi.
Kata kunci: OEE ; Industri atap baja ringan ; Roll forming ; Downtime ; Arduiono