Keandalan mesin merupakan faktor krusial dalam industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) untuk menjaga efisiensi dan kontinuitas produksi. Penelitian ini berfokus pada mesin blow moulding di PT. X Banyuwangi, yang mengalami downtime tinggi akibat pemeliharaan yang kurang efisien. Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi sumber pemborosan dan meningkatkan keandalan mesin melalui penerapan Value Stream Maintenance Mapping (VSMM) dan Root Cause Analysis (RCA). Metode penelitian meliputi observasi langsung, wawancara terstruktur, dan analisis dokumen downtime serta data produksi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan lean maintenance mampu mengurangi Mean Maintenance Lead Time (MMLT) secara signifikan: pemeliharaan piston dari 211 menjadi 115 menit (reduksi 45%), dan motor dari 131 menjadi 80 menit (reduksi 39%). Identifikasi pemborosan berdasarkan konsep seven waste mengungkap inefisiensi dalam transportasi, waktu tunggu, kesalahan proses, dan persediaan berlebih. Implementasi rekomendasi perbaikan berdasarkan RCA berhasil menurunkan frekuensi gangguan pada part kritis serta meningkatkan realisasi produksi mendekati target bulanan. Sintesis dari temuan ini menunjukkan bahwa kombinasi VSMM dan RCA efektif dalam meningkatkan efisiensi sistem pemeliharaan dan produktivitas operasional. Kesimpulannya, pendekatan lean maintenance yang diterapkan dapat meningkatkan keandalan mesin dan daya saing perusahaan, serta berpotensi diadaptasi pada industri manufaktur lainnya untuk mendukung keberlanjutan operasional.