Publication Search

Abstract. PT XYZ, a wooden furniture manufacturing company, served as the research site for this study which applied the Theory of Constraints (TOC) method to analyze production performance and identify bottlenecks. The company faces capacity imbalances between workstations, resulting in production targets that have not been achieved optimally. Data collection involved direct observation and interviews with related parties in the production area. The analysis was conducted by comparing the required capacity with the available capacity at each production workstation. The findings reveal that solid processing, machining, sanding, assembling, painting, and packing have sufficient available capacities to meet production requirements, thus categorized as non-bottleneck processes. In contrast, the panel processing station is identified as the main bottleneck due to its highest workload among all processes. By implementing the Theory of Constraints, the company can identify major constraints and establish improvement priorities to enhance production flow smoothness. It is expected that improvements in bottleneck processes will increase production efficiency, balance capacity among workstations, and support more optimal achievement of production targets. Keywords: bottleneck; capacity; manufacturing; production performance; theory of constraints   Abstrak. PT XYZ sebuah perusahaan manufaktur furnitur kayu, menjadi lokasi penelitian ini yang menggunakan metode Theory of Constraints (TOC) untuk menganalisis kinerja produksi dan mengidentifikasi bottleneck. Perusahaan menghadapi ketidakseimbangan kapasitas antar stasiun kerja yang menyebabkan target produksi belum terdengar secara optimal. Pengumpulan data meliputi observasi langsung dan wawancara dengan pihak terkait di area produksi. Analisis dilaksanakan dengan membandingkan kapasitas yang dibutuhkan terhadap kapasitas yang tersedia pada setiap stasiun kerja produksi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses pembahanan solid, machining, sanding, assembling, painting, dan packing memiliki kapasitas yang tersedia yang masih mampu memenuhi kebutuhan produksi, sehingga termasuk kategori non-bottleneck. Sebaliknya, stasiun kerja pembahanan panel diidentifikasi sebagai bottleneck utama karena memiliki tingkat beban kerja tertinggi di antara seluruh proses. Dengan penerapan Theory of Constraints, perusahaan dapat mengidentifikasi kendala utama dan menentukan prioritas perbaikan untuk meningkatkan kelancaran aliran produksi. Diharapkan perbaikan pada proses bottleneck dapat meningkatkan efisiensi produksi, menyeimbangkan kapasitas antar stasiun kerja, serta mendukung pencapaian target output perusahaan secara lebih optimal. Kata kunci: bottleneck; kapasitas; kinerja produksi; manufaktur; theory of constraints

Ketidaksesuaian kualitas pada proses assembly sepatu kulit kerap memicu siklus rework berulang yang menguras sumber daya waktu maupun biaya produksi secara signifikan. Penelitian ini mengkaji mekanisme pengendalian cacat yang diterapkan pada Product D-01 di Lini C PT XYZ, dengan menggunakan DMAIC sebagai kerangka perbaikan utama serta Pareto, P-Chart, Fishbone Diagram, 5 Whys, Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), dan Cost of Quality (COQ) sebagai alat pendukung. Data primer bersumber dari catatan produksi internal perusahaan, pengamatan lapangan, dan wawancara terstruktur bersama pengawas produksi dan staf quality control. Pengukuran baseline menunjukkan bahwa Lini C menyumbang volume cacat paling tinggi di antara seluruh lini yang ada, dengan Product D-01 mencatat 10.487 pair cacat dari total output 80.387 pair, sehingga menghasilkan defect rate sebesar 13,05%. Distribusi Pareto mengidentifikasi wrinkle, incorrect colour, dan not straight sebagai tiga kategori cacat paling kritis. Penilaian FMEA menetapkan Risk Priority Number tertinggi sebesar 245 pada perilaku operator yang terburu-buru selama proses lasting dan brushing. Tindakan korektif mencakup pemasangan SOP visual, implementasi checklist QC pra-shift, verifikasi kondisi mesin secara rutin, dan penyediaan sampel referensi warna serta bentuk yang terstandar. Pemantauan selama dua periode berikutnya mengkonfirmasi penurunan defect rate secara bertahap menjadi 12,80% dan kemudian 11,65%, disertai penurunan estimasi biaya kegagalan internal dari Rp 2,36 juta menjadi Rp 1,86 juta per periode.

Abstract. This research aims to analyze the effectiveness and reliability of production machines in the process of making public street lighting poles (PJU) at PT. XYZ The main problem faced by the company is high machine downtime so that production targets are not achieved. Therefore, a method is needed that is able to measure machine effectiveness as a whole and identify the main causes of production losses. The method applied includes Overall Equipment Effectiveness (OEE) to measure machine effectiveness based on three components, namely availability, performance and quality. The Total Productive Maintenance (TPM) approach is used to identify factors causing low effectiveness through Six Big Losses analysis. Apart from that, Mean Time To Repair (MTTR) and Mean Time Between Failure (MTBF) are calculated to determine the level of machine reliability. The data used includes machine working hours, downtime, operating time, production quantities, defective products, as well as machine damage and repair data. The analysis results are expected to show the level of machine effectiveness and identify the dominant factors causing downtime. Based on these results, improvement proposals are prepared to reduce downtime, increase machine reliability and improve production productivity Keywords: Overall Equipment Effectiveness (OEE), Total Productive Maintenance (TPM), Six Big Losses, Downtime, Efektivitas   Abstrak. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis efektivitas dan keandalan mesin produksi pada proses pembuatan tiang penerangan jalan umum (PJU) di PT. XYZ Permasalahan utama yang dihadapi perusahaan adalah downtime mesin yang tinggi sehingga target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu, diperlukan metode yang mampu mengukur efektivitas mesin secara menyeluruh dan mengidentifikasi penyebab utama kerugian produksi. Metode yang diterapkan meliputi Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mengukur efektivitas mesin berdasarkan tiga komponen, yaitu availability, performance, dan quality. Pendekatan Total Productive Maintenance (TPM) digunakan untuk mengidentifikasi faktor penyebab rendahnya efektivitas melalui analisis Six Big Losses. Selain itu, dilakukan perhitungan Mean Time To Repair (MTTR) dan Mean Time Between Failure (MTBF) untuk mengetahui tingkat keandalan mesin. Data yang digunakan mencakup jam kerja mesin, downtime, waktu operasi, jumlah produksi, produk cacat, serta data kerusakan dan perbaikan mesin. Hasil analisis diharapkan dapat menunjukkan tingkat efektivitas mesin dan mengidentifikasi faktor dominan penyebab downtime. Berdasarkan hasil tersebut, disusun usulan perbaikan untuk mengurangi downtime, meningkatkan keandalan mesin, dan memperbaiki produktivitas produksi Kata kunci: Overall Equipment Effectiveness (OEE), Total Productive Maintenance (TPM), Six Big Losses, Downtime Mesin, Efektivitas Mesin

ASI eksklusif merupakan pemberian Air Susu Ibu (ASI) tanpa tambahan makanan maupun minuman lain sejak bayi lahir hingga usia 6 bulan, kecuali obat dan vitamin. Setelah usia 6 bulan, pemberian ASI dilanjutkan bersama makanan pendamping ASI (MP-ASI) hingga usia 2 tahun. Penelitian ini bertujuan mengetahui  pemberian ASI eksklusif dan ASI lanjutan sampai usia 2 tahun di wilayah kerja Puskesmas Poasia Kota Kendari. Penelitian ini menggunakan metode kualitatif dengan pendekatan fenomenologi. Informan terdiri dari 6 ibu menyusui berusia 6-24 bulan, 1 bidan,1 kader dan 3 suami yang dipilih menggunakan teknik snowball sampling. Pengumpulan data dilakukan melalui wawancara mendalam, observasi, dan dokumentasi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa Antecedent, ibu memiliki pengetahuan mengenai ASI eksklusif dan ASI lanjutan hingga usia 2 tahun. Faktor pekerjaan memengaruhi praktik pemberian ASI, terutama pada ibu bekerja yang harus memerah dan menyimpan ASI. Dukungan keluarga, khususnya suami menjadi faktor penting dalam memberikan bantuan selama proses menyusui. Selain itu, dukungan petugas kesehatan melalui edukasi mengenai pemberian ASI ekslusif dan ASI lanjutan. Behavior, ibu memberikan ASI eksklusif selama 6 bulan dan melanjutkan ASI bersama MP-ASI. Proses menyusui dilakukan sesuai kebutuhan bayi dengan frekuensi sekitar 8–10 kali per hari dan durasi sekitar 10–15 menit setiap sesi. Namun, beberapa ibu mengalami produksi ASI yang tidak keluar sehingga beralih menggunakan susu formula. Consequence, pemberian ASI memberikan dampak positif peningkatan daya tahan tubuh bayi, serta menghemat ekonomi keluarga. Namun, ibu juga mengalami dampak negatif seperti kelelahan, puting lecet dan payudara bengkak.

Kegiatan pengabdian masyarakat ini bertujuan untuk mengatasi permasalahan yang dihadapi petani di Desa Sawit, Kabupaten Magelang, seperti meningkatnya biaya produksi, kesulitan pengendalian hama, dan degradasi lingkungan akibat penggunaan bahan kimia sintetis yang berlebihan. Program ini memperkenalkan Biosaka, sebuah teknologi pertanian inovatif yang memanfaatkan rumput dan dedaunan lokal untuk menghasilkan larutan elisitor yang mampu meningkatkan ketahanan dan pertumbuhan tanaman. Melalui pelatihan partisipatif dan praktik langsung, para petani diajarkan prinsip, proses pembuatan, dan metode aplikasi Biosaka. Hasil kegiatan menunjukkan peningkatan pemahaman dan keterampilan petani, dengan 85% peserta berhasil memproduksi dan mengaplikasikan Biosaka secara mandiri. Inisiatif ini berkontribusi dalam mengurangi ketergantungan pada input sintetis, menurunkan biaya produksi, mendorong keberlanjutan lingkungan, serta menumbuhkan kesadaran akan pentingnya menjaga kelestarian alam di kalangan petani.

The oil and gas industry requires efficient initial processing to separate reservoir fluids into oil, gas, and water phases. The Separator Unit is the main facility that plays a vital role in the surface facility production stage. This study aims to evaluate the type of separator used, identify control components, and understand the working principles and operational procedures of separators in the Main Production Facility (MPF) area. The methodology used is direct observation and literature studies during the implementation of practical work in July 2024 at PT. Citic Seram Energy Limited, Seram Non Bula Block, Maluku. The observation results show that the type of separator used is a Horizontal Three Phase Separator with tag codes 03-V-001A and 03-V-001B operating alternately. The separation process is carried out based on differences in fluid density utilizing gravity, supported by internal components such as deflector plates, mist extractors, weirs, and straightening vanes. Separator operation is maintained at an operating pressure of around 55 psig to ensure optimal separation efficiency and work safety. The conclusion of this study indicates that effective separator operation requires stable pressure and temperature control as well as routine maintenance to prevent sediment buildup and maintain product quality.

Penelitian ini dilakukan di UD. XYZ yang bergerak di bidang produksi sandal jepit dengan permasalahan utama berupa ketidakseimbangan lintasan produksi yang menyebabkan terjadinya bottleneck, tingginya waktu menganggur, serta belum tercapainya target produksi perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis dan memperbaiki keseimbangan lintasan produksi menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW) agar efisiensi produksi dapat meningkat. Metode penelitian dilakukan melalui pengamatan langsung terhadap proses produksi, pengukuran waktu kerja, pengujian keseragaman dan kecukupan data, perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku, kemudian dilanjutkan dengan analisis keseimbangan lintasan menggunakan metode RPW. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan metode RPW mampu memperbaiki performansi lintasan produksi dengan mengurangi jumlah stasiun kerja dari 7 menjadi 4 stasiun kerja. Selain itu, nilai line efficiency meningkat dari 46,10% menjadi 80,68%, balance delay menurun dari 53,90% menjadi 19,32%, dan smoothness index menurun dari 15,86 menjadi 4,80. Hasil tersebut menunjukkan bahwa metode RPW mampu menghasilkan pembagian beban kerja yang lebih merata, mengurangi waktu menganggur, serta meningkatkan efisiensi dan kelancaran proses produksi perusahaan

Industri manufaktur pangan di Indonesia menghadapi tantangan signifikan dalam pengendalian biaya akibat ketidakefisienan operasional dan manajemen waktu yang kurang optimal. Penelitian ini bertujuan menganalisis pengaruh efisiensi operasional dan manajemen waktu proyek terhadap pengendalian biaya pada PT. Macro Prima Pangan Utama. Metode penelitian menggunakan pendekatan mixed methods dengan desain explanatory sequential, mengintegrasikan analisis kuantitatif (regresi linear berganda, n=50) dan kualitatif (wawancara mendalam, n=15). Hasil penelitian menunjukkan bahwa efisiensi operasional berpengaruh positif dan signifikan terhadap pengendalian biaya (β = 0,478; p < 0,01), demikian pula manajemen waktu proyek (β = 0,362; p < 0,01). Secara simultan, kedua variabel berpengaruh signifikan dengan nilai Adjusted R² sebesar 0,602, mengindikasikan bahwa 60,2% variasi pengendalian biaya dapat dijelaskan oleh model. Temuan kualitatif mengkonfirmasi bahwa praktik preventive maintenance, standarisasi proses, dan monitoring jadwal produksi merupakan faktor kunci keberhasilan pengendalian biaya. Penelitian ini berkontribusi pada pengembangan literatur manajemen operasi di negara berkembang dan memberikan rekomendasi praktis bagi industri pangan untuk meningkatkan daya saing melalui efisiensi operasional dan manajemen waktu yang efektif.

This community service activity aims to analyze the effectiveness of Time and Motion Study in the production process at PT. Adis Dimension Footwear and provide recommendations for improving work methods. This study employed a qualitative descriptive approach using observation, interviews, and documentation. The results show that implementing Time and Motion Study can enhance work time efficiency, optimize operator movements, and increase productivity by up to 15%. Reducing unnecessary movements, optimizing workflow, and training operators significantly improve production performance. The success of this method depends heavily on socialization, training, and management support. These findings confirm that Time and Motion Study serves not only as a tool for measuring time and movements but also as a strategic instrument for improving efficiency, reducing waste, and increasing overall productivity.

Tight competition in the footwear industry requires companies to carry out production processes effectively and efficiently. Good production management will have an impact on the quality of the products produced and the achievement of the company's production targets. The purpose of compiling this internship report is to study and analyze the shoe production process based on the operational management perspective at PT. XYZ. The benefits of the report discussed are as a direct means in the world of work and as evaluation material for the company. The FAJAR Internship Activity of the Sharia Business Management Study Program in 2025 was carried out at PT. XYZ in the production department. Data collection was carried out using several techniques, namely direct observation of the production process, interviews with related parties, and documentation during the implementation of the internship activities. Based on the results of the analysis carried out, the production process at PT. XYZ is divided into several stages, preparation of raw materials, cutting processes, pressing and trimming (hotpress), to quality control. The implementation of operational management has been quite successful with a clear division of tasks, but challenges remain, such as limited production time and coordination between departments. The conclusion of this internship report is that the implementation of operational management has supported the smooth running of production activities, although improvements are still needed. It is recommended that the company improve coordination between departments and conduct regular production process evaluations to improve process efficiency and product quality.

Corn is a strategic agricultural commodity that contributes significantly to food security and economic development. Cilacap Regency, particularly Jeruklegi District, has considerable potential for corn production. However, the Wanasri Women Farmers Group (KWT) in Jeruklegi Wetan Village has not yet optimized corn utilization due to production and marketing constraints, resulting in limited value addition.This study aims to analyze the value added and production process efficiency of corn wonton chips as a healthy processed product to support the economic independence of women farmers. The study applies the Hayami value-added method and descriptive analysis to assess production efficiency. The findings show that processing 1 kg of corn into 15 packages of corn wonton chips generates an added value of IDR 98,500, with a value-added ratio of 54.72% and a profit rate of 49.16%. These results indicate that corn processing provides substantial economic benefits and is financially feasible. Improving production efficiency and cost control can further enhance profitability and sustainability. Overall, value-added processing of local corn has strong potential to increase income and strengthen the economic resilience of women farmers’ groups.

Corn is a strategic agricultural commodity that contributes significantly to food security and economic development. Cilacap Regency, particularly Jeruklegi District, has considerable potential for corn production. However, the Wanasri Women Farmers Group (KWT) in Jeruklegi Wetan Village has not yet optimized corn utilization due to production and marketing constraints, resulting in limited value addition.This study aims to analyze the value added and production process efficiency of corn wonton chips as a healthy processed product to support the economic independence of women farmers. The study applies the Hayami value-added method and descriptive analysis to assess production efficiency. The findings show that processing 1 kg of corn into 15 packages of corn wonton chips generates an added value of IDR 98,500, with a value-added ratio of 54.72% and a profit rate of 49.16%. These results indicate that corn processing provides substantial economic benefits and is financially feasible. Improving production efficiency and cost control can further enhance profitability and sustainability. Overall, value-added processing of local corn has strong potential to increase income and strengthen the economic resilience of women farmers’ groups.

This study aims to analyze the shoe production process from an operational management perspective at PT. XYZ. The focus of the research is directed at the stages of the production process and the management of raw materials in supporting the smooth running and efficiency of production activities. This research uses a descriptive qualitative approach carried out through an Internship Experience Practice (PPL) at PT. XYZ. Data was collected through direct observation of production activities, interviews with relevant parties in the production department, and supporting documentation. The data obtained was analyzed by describing the production process flow, raw material management system, and production process control, then linked to the concept of operational management. The results showed that the shoe production process at PT. XYZ consisted of several interrelated stages, starting from raw material management to the main production process. The company has implemented a fairly structured operational management system, characterized by the recording of raw materials, the separation of materials by type, and the application of the First in First Out (FIFO) method to maintain material quality and smooth production. However, several operational obstacles were still found, such as limited production time, suboptimal coordination between departments, and the potential for defective products in the production process. The implementation of operational management at PT. XYZ has supported the shoe production process quite effectively, particularly in raw material management and production control. Nevertheless, improved coordination and continuous evaluation of the production process are needed to enhance operational efficiency and product quality.

Coffee husk is an agro-industrial waste with significant potential to be utilized as a renewable energy source through the fast pyrolysis process. This study aims to analyze and optimize gas production from the fast pyrolysis of coffee husk biomass using a screw reactor through single-particle-based Computational Fluid Dynamics (CFD) simulations. The simulations were conducted by varying the operating temperature at 500°C, 600°C, and 700°C to examine pressure distribution, heat transfer, particle temperature, and the formation of pyrolysis products, namely bio-oil, biogas, and biochar. The modeling was performed using COMSOL Multiphysics 6.2 with a numerical approach to represent thermal phenomena and biomass decomposition reactions during the pyrolysis process. The simulation results indicate that increasing temperature significantly affects the rate of heat transfer and the temperature distribution of coffee husk particles. At 600°C, heat transfer and temperature distribution are more uniform compared to 500°C, although heating at the particle core is not yet fully optimal. The pressure distribution shows a stable flow of pyrolysis gas from the bottom to the top of the reactor. In terms of products, increasing temperature leads to a reduction in biochar and bio-oil formation due to the occurrence of secondary reactions, while biogas production increases. The highest gas production is achieved at 700°C, indicating the most optimal condition for maximizing gas yield from fast pyrolysis. Therefore, single-particle-based CFD simulation can be used as an effective tool to understand pyrolysis mechanisms and optimize process parameters in a screw reactor.

This research is grounded in the growing use of social media as a digital communication tool for companies to strengthen engagement with their audiences, including user communities. The study aims to explain the content management practices of the Instagram account @daihatsuofficialclub, which is managed by the Marketing Support team of PT Astra Daihatsu Motor (ADM). The research focuses on how content is planned, managed, and utilized as part of ADM’s digital communication strategy to build stronger connections with 21 official Daihatsu user communities. A descriptive qualitative method was employed through internship-based observation and interviews with the account management team. The findings show that the content management process applies the AIDA model through visually appealing posts, relevant information, community-centered storytelling, and interactive calls-to-action that encourage member participation. The implementation of the SOME model further supports a structured workflow across the stages of Share, Optimize, Manage, and Engage. Content marketing analysis indicates that the content fulfills key indicators of relevance, accuracy, value, readability, discoverability, and consistency. These results highlight that the management of @daihatsuofficialclub operates effectively, reflects a human-centered communication approach, and aligns with ADM’s digital communication strategy, contributing to stronger engagement, community closeness, and user loyalty.

Industri garmen memiliki proses produksi yang kompleks dan ketergantungan tinggi terhadap ketersediaan bahan baku. Penggunaan sistem yang belum terintegrasi sering menimbulkan ketidaksesuaian data persediaan, keterlambatan produksi, dan keterbatasan dukungan dalam pengambilan keputusan manajerial. Kondisi tersebut mendorong perlunya penerapan sistem informasi terintegrasi. Penelitian ini menganalisis penerapan Enterprise Resource Planning (ERP) yang terintegrasi dengan Material Requirements Planning (MRP) untuk mendukung manajemen produksi dan pengendalian persediaan bahan baku pada industri garmen. Penelitian menggunakan pendekatan kualitatif deskriptif melalui studi kasus dengan analisis perbandingan sistem berjalan (As-Is) dan sistem usulan (To-Be). Hasil penelitian menunjukkan bahwa integrasi ERP–MRP meningkatkan keterpaduan perencanaan produksi, perhitungan kebutuhan material, persediaan, dan pengendalian kualitas dalam satu sistem terpusat berbasis real-time. Penerapan MRP meningkatkan akurasi kebutuhan bahan baku sehingga menekan risiko keterlambatan produksi dan ketidaksesuaian stok. Secara keseluruhan, ERP–MRP berperan sebagai instrumen operasional sekaligus strategis dalam meningkatkan efisiensi dan daya saing industri garmen.

Perhitungan harga pokok produksi (HPP) merupakan elemen penting dalam pengambilan keputusan manajerial, khususnya bagi UMKM yang sering menghadapi keterbatasan dalam pencatatan keuangan dan sistem informasi. UD Karya Abadi sebagai UMKM di sektor industri makanan ringan masih melakukan proses pencatatan secara manual, sehingga penentuan harga pokok produksi menjadi kurang akurat dan berdampak pada ketidaktepatan dalam penetapan harga jual. Penelitian ini bertujuan untuk mengembangkan sistem informasi harga pokok produksi berbasis web dengan menggunakan metode variable costing guna membantu UMKM memperoleh informasi biaya produksi secara lebih akurat, cepat, dan terstruktur. Metode penelitian yang digunakan adalah Research and Development (R&D) dengan serangkaian tahapan mulai dari identifikasi masalah, perencanaan, pengumpulan data, analisis, pengembangan konsep, hingga evaluasi dan validasi sistem. Hasil penelitian menunjukkan bahwa sistem informasi yang dibangun mampu mengolah data bahan baku, biaya tenaga kerja, biaya operasional, serta data produksi secara terintegrasi untuk menghasilkan perhitungan harga pokok produksi berdasarkan pendekatan variable costing. Validasi internal dan eksternal menunjukkan bahwa sistem telah memenuhi kebutuhan pengguna dan layak digunakan dalam operasional UMKM. Dengan demikian, digitalisasi perhitungan HPP melalui sistem informasi ini dapat meningkatkan ketepatan perhitungan biaya, efisiensi pencatatan, serta mendukung pengambilan keputusan yang lebih baik bagi UMKM.

Perkembangan teknologi informasi yang semakin pesat turut meningkatkan potensi ancaman dan risiko yang dihadapi perusahaan, khususnya pada aktivitas produksi. Oleh karena itu, penerapan manajemen risiko yang efektif menjadi kebutuhan penting untuk melindungi aset perusahaan, menjaga keberlangsungan bisnis, serta mendukung pencapaian tujuan organisasi. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi, menganalisis, dan mengevaluasi risiko pada divisi produksi PT Bangkit Laksana Jaya Ban (BANLAK) dengan menggunakan kerangka kerja ISO 31000:2018. Selain itu, penelitian ini juga merancang strategi mitigasi risiko serta mengembangkan dashboard manajemen risiko berbasis Microsoft Power BI sebagai media visualisasi data. Metode penelitian yang digunakan adalah metode kualitatif dengan teknik pengumpulan data melalui wawancara mendalam dengan pihak terkait dan observasi langsung di lapangan. Risiko yang telah diidentifikasi kemudian dianalisis menggunakan kriteria kemungkinan dan dampak sesuai dengan ISO 31000:2018 untuk menentukan tingkat dan prioritas risiko. Hasil evaluasi risiko tersebut selanjutnya digunakan sebagai dasar dalam penyusunan strategi mitigasi yang tepat. Dashboard Power BI dikembangkan untuk menampilkan profil risiko, hasil evaluasi, serta rekomendasi mitigasi guna mendukung pengambilan keputusan manajerial. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat beberapa risiko dengan tingkat sedang hingga tinggi yang berpengaruh signifikan terhadap kinerja produksi. Penerapan mitigasi risiko dan pemanfaatan dashboard diharapkan mampu meningkatkan efektivitas pengendalian risiko, efisiensi proses bisnis, serta mendorong perbaikan berkelanjutan. Penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi bagi pengembangan penerapan manajemen risiko berbasis ISO 31000:2018 khususnya pada industri vulkanisir ban.

This internship program was carried out at PT Sunningdale Tech Batam with a focus on assisting and analyzing the material procurement process from both local and international suppliers, which has been affected by various challenges such as resin import quota regulations, slow customs clearance processes, and external disruptions including extreme weather and geopolitical conflicts. Through direct observation, interviews, and the collection of procurement administrative documents, this activity successfully mapped the entire procurement flow and identified key obstacles that cause material delays. The output produced is an official procurement flowchart that was then implemented across three departments, demonstrating improved process effectiveness through reduced lead time for local materials from 7–9 days to 6–8 days and for imported materials from 21–25 days to 18–22 days, along with fewer documentation errors and increased staff understanding of procedural workflows. Overall, this internship activity provides a significant contribution to the company by enhancing procurement efficiency, strengthening cross-departmental coordination, and improving supply chain resilience against external risks.

Kecap merupakan produk fermentasi kedelai yang berperan penting sebagai bumbu penyedap dalam masakan. Berdasarkan rasa dan kekentalannya, kecap dibedakan menjadi kecap manis dan kecap asin. Penelitian ini bertujuan untuk mengkaji penerapan teknologi filling otomatis sebagai solusi dalam meningkatkan efisiensi proses pengemasan botol kecap pada skala UMKM. Metode yang digunakan adalah deskriptif kualitatif dengan pendekatan studi pustaka. Permintaan pasar yang tinggi terhadap kecap manis mendorong tumbuhnya industri kecil. Namun, UMKM ini menghadapi kendala dalam hal kapasitas produksi dan konsistensi mutu produk. Salah satu proses yang memerlukan waktu lama dan tidak efisien adalah pengemasan manual. Untuk mengatasi permasalahan tersebut, diterapkan solusi teknologi berupa filling machine semi otomatis. Teknologi ini mempercepat proses pengisian botol, mengurangi kehilangan produk akibat tumpahan, serta meningkatkan efisiensi waktu dan tenaga kerja. Meskipun memerlukan investasi awal yang cukup besar dan ketergantungan pada listrik, penggunaan filling machine semi otomatis terbukti efektif dalam meningkatkan efisiensi dan kualitas produksi kecap di skala UMKM.