Publication Search

Ketidaksesuaian kualitas pada proses assembly sepatu kulit kerap memicu siklus rework berulang yang menguras sumber daya waktu maupun biaya produksi secara signifikan. Penelitian ini mengkaji mekanisme pengendalian cacat yang diterapkan pada Product D-01 di Lini C PT XYZ, dengan menggunakan DMAIC sebagai kerangka perbaikan utama serta Pareto, P-Chart, Fishbone Diagram, 5 Whys, Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), dan Cost of Quality (COQ) sebagai alat pendukung. Data primer bersumber dari catatan produksi internal perusahaan, pengamatan lapangan, dan wawancara terstruktur bersama pengawas produksi dan staf quality control. Pengukuran baseline menunjukkan bahwa Lini C menyumbang volume cacat paling tinggi di antara seluruh lini yang ada, dengan Product D-01 mencatat 10.487 pair cacat dari total output 80.387 pair, sehingga menghasilkan defect rate sebesar 13,05%. Distribusi Pareto mengidentifikasi wrinkle, incorrect colour, dan not straight sebagai tiga kategori cacat paling kritis. Penilaian FMEA menetapkan Risk Priority Number tertinggi sebesar 245 pada perilaku operator yang terburu-buru selama proses lasting dan brushing. Tindakan korektif mencakup pemasangan SOP visual, implementasi checklist QC pra-shift, verifikasi kondisi mesin secara rutin, dan penyediaan sampel referensi warna serta bentuk yang terstandar. Pemantauan selama dua periode berikutnya mengkonfirmasi penurunan defect rate secara bertahap menjadi 12,80% dan kemudian 11,65%, disertai penurunan estimasi biaya kegagalan internal dari Rp 2,36 juta menjadi Rp 1,86 juta per periode.

This study aims to analyze product failures and propose improvement actions for cabinet products at CV. Arafah Jaya Purwakarta. Based on production data from November 2024 to April 2025, cabinet products showed the highest defect rate compared to other products, reaching 13%. The most common defects include wood cracks, warped wood, and brittle wood. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) was applied to identify and prioritize potential failures based on the Risk Priority Number (RPN), while Fault Tree Analysis (FTA) was used to systematically determine the root causes of failures. The analysis results indicate that the main causes of defects are related to substandard raw material quality, environmental conditions, and insufficient supervision during the production process. Based on the results of FMEA and FTA, improvement proposals were developed using the 5W+1H approach, focusing on improving raw material selection, controlling wood storage conditions, and enhancing work procedures and production supervision. These improvement efforts are expected to reduce defect rates and improve the overall quality of cabinet products.

This study aims to analyze the failure risks of UV digital printing machines used at PT XYZ using the Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) method. In the digital printing industry, the continuity of machine operations heavily depends on effective maintenance to prevent downtime that could disrupt the production process. The FMEA method is employed to identify potential failure modes and evaluate the severity, occurrence, and detection of each failure. This research adopts a quantitative approach, with data collected through observations, interviews, and historical documentation. The analysis reveals that the printhead, cooling system, and UV lamp are the components with the highest Risk Priority Numbers (RPN), at 504, 441, and 288 respectively. Based on these findings, it is recommended that preventive and predictive maintenance strategies be enhanced to avoid recurring failures.

PT Primayudha Mandirijaya adalah perusahan manufaktur pemintal benang yang pada setiap kegiatan produksinya mesin sangat berperan penting. Salah satu mesin produksi pengolah material rayon menjadi sliver yaitu mesin carding. Penelitian ini membahas mengenai perawatan dan perbaikan unit mesin carding di spinning 3 PT Primayudha Mandirijaya yang menyebabkan penurunan kinerja produktivitas pada tahap selanjutnya yaitu drawing menjadi tidak optimum. Tujuan dari penelitian ini untuk mengetahui komponen mesin carding yang memiliki nilai RPN (Risk Priority Number) paling tinggi dan melakukan evaluasi pada komponen tersebut. Pada penelitian ini metode yang digunakan adalah metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Kegagalan dari setiap komponen akan dilakukan perankingan dengan menghitung nilai RPN untuk menentukan komponen prioritas perbaikan. Berdasarkan hasil analisis menggunakan metode FMEA diperoleh nilai rata-rata skala Risk Priority Number (RPN) yaitu 161,6, dan komponen yang menjadi pritoritas utama adalah Mounting Doffer sebesar 360, kemudian Stationary Flat dengan RPN sebesar 280, delivery roll dengan RPN sebesar 175, dan Belt Cylinder dengan RPN sebesar 168. Faktor penyebab kegagalan setiap komponen adalah lifetime tercapai, kelalaian manusia, dan perbedaan antara komponen import dan lokal.

PT. XYZ, sebuah perusahaan manufaktur, memproduksi berbagai produk, termasuk Bok Travo. Perusahaan bertujuan untuk mengurangi limbah dalam proses produksinya untuk meningkatkan keuntungan dan tetap kompetitif di industri. Untuk mencapai hal tersebut, sebuah penelitian dilakukan untuk mengidentifikasi, mengurangi, dan mengusulkan perbaikan limbah dalam proses produksi Bok Travo. Studi ini menggunakan konsep lean manufacturing dengan menggunakan alat pemetaan aliran nilai dan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Hasil pemetaan aliran nilai menunjukkan bahwa waktu produksi Bok Travo dapat dikurangi dari 2559 menjadi 2159 menit. Dengan menggunakan metode FMEA, akar penyebab pemborosan tertinggi diidentifikasi sebagai cacat seperti permukaan material yang tidak rata, kebocoran, kerataan, dan goresan pada produk. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan antara lain penambahan waktu pengelasan dan pemberian support selama pengelasan, serta pengecekan silang dimensi sebelum proses perakitan.